為什么我的顆粒機產量比別人的低？影響制粒效率的最直接因素有哪些？

不少用戶在制粒生產時，常會陷入這樣的困境：為什么我的顆粒機產量比別人的低？顆粒成型率忽高忽低，要么大量原料無法成粒造成浪費，要么產出的顆粒松散易碎、硬度不達標；更讓人頭疼的是，機器還頻繁出現堵孔、卡料問題，不僅耽誤生產進度，還得耗費大量時間清理維修。

其實，這些糟心問題的根源，都指向了影響顆粒機制粒的幾個最直接因素。寶殼認為只要搞懂它們，就能從根本上解決制粒難題，讓設備穩定高效運轉。 

1、水分‌：原料水分需控制在13%-18%之間，水分過高易導致機器打滑或顆粒松散，水分過低則摩擦劇烈、產量下降。 ‌

2、粒度‌：粉碎后的原料粒度直接影響制粒效率，過粗會增加壓模磨損和能耗，過細易導致堵機或含粉率升高。 ‌

1、環模壓縮比

也稱孔徑比，是指環模孔的直徑與有效長度之比。壓縮比需根據原料特性調整（如松木常用1:5.5-7.0），過小或過大均影響成型率。環模厚度不足或壓縮比不匹配會導致顆粒易碎。

為了獲得最佳的制粒性能，使產量和質量都能達到最佳狀態，需要選用合理的環模壓縮比。不同原料制粒時，都有相對比較適宜的壓縮比值，應該根據各種原料的性質和粉碎粒度、機械性能等合理選用環模。

如果你使用一個新的環形模具，在運行顆粒機之前的第一件事是檢查壓縮比是否適合原材料。如果發現壓縮比不對，就需要換一個，并檢查模具孔內壁是否光滑，環模是否不圓。另外環模模孔的粗糙度、模孔間距、模孔形狀等也會影響制粒的質量，低質量的環模會使得顆粒機難以制粒。

2、模具和壓輥

模具和壓輥是顆粒機的核心部件，其磨損程度直接影響制粒效率。模具的模孔磨損變大，會導致原料擠出時的壓力降低，顆粒的成型質量變差，而且產量也會下降。壓輥表面磨損后，與模具之間的摩擦力減小，對原料的擠壓作用減弱，同樣不利于制粒。

一般來說，模具連續使用一段時間后，就要檢查模孔的磨損情況，當模孔直徑增大超過規定值時，就需要更換模具。寶殼提醒您壓輥也需要定期檢查和更換，以保證其良好的擠壓性能。如果模具和壓輥磨損嚴重，不及時更換，顆粒機的產量可能會降低20%-30%。

3、喂料刮刀

喂料刮刀會隨著使用時間的延長而逐漸磨損變小，而這種磨損又很容易被人們忽略。喂料刮刀還會因為堵機，拆裝環模時的碰撞和其它原因，使其導向的角度改變。

這些變化會導致環模和壓輥的壓制區喂料不均勻，從而引起環模工作面磨損不均勻，使得模輥之間的間隙不一致，引起料層厚薄不均勻。間隙小的地方料層薄，模孔的導向口容易磨損變形，使喂料困難；間隙大的地方則由于料層太厚，減少了壓輥對原料的擠壓力，使出料困難，主機電流上升，生產能力降低。另外由于環模工作面喂料不均勻，導致模孔磨損的不一致，會引起顆粒料的粗細差別大的情況。

1、進料流量

很多時候生產效率下降是由進料流量不穩定而造成的。若進料過快，機器負荷隨之增大，不僅耗能增加，電流上升，還可能導致進料口堵塞，甚至引發悶機事故。相反，進料過慢則會影響產能，造成能源浪費。因此，穩定的進料量是顆粒生產過程中的核心控制要素。

2、模輥間隙

壓輥與環模間隙過大（<0.3mm）會導致壓力不足，壓輥運轉的阻力增大，產生壓輥打滑和顆粒機振動現象，使制粒產量下降，甚至導致堵料。模輥間隙過小則加速模具壓輥磨損，在磨損過程中，環模導向口會因壓輥的磨損而變形，使模孔進料困難，制粒產量逐漸下降，影響使用壽命。

結合生產經驗來分析，建議初始調試時采用0.1-0.3mm，有些原料為0.3mm-0.5mm。寶殼建議用一張A4紙測量，紙張能順利通過模輥之間即可，人工轉動環模一周，有四分之一工作面能帶動輥殼運轉，或是斷續帶動。