最易造成顆粒機堵機的幾大因素

◇水分不當：原料水分過高，原料在環模和壓輥之間容易打滑，不能順利通過模孔被擠出，從而導致堵塞；而水分過低，原料會難以成型，增加了堵機的可能性。一般情況下，原料水分控制在13%-18%范圍較為合適。

◇原料粒度：原料中細粉過多，在壓制過程中容易造成原料在環模內搭橋，阻礙原料正常擠出；另外若原料中粗顆粒過多，會導致原料在環模和壓輥之間分布不均勻，部分模孔無法被填滿，也容易引起堵機。

◇環模與壓輥間隙：模輥間隙過大，原料在環模和壓輥之間受到的擠壓力不足，無法有效成型；而間隙過小，會使原料通過模孔的阻力增大，容易造成堵機。通常環模與壓輥的間隙在 0.1 - 0.3mm 之間較為適宜。

◇環模壓輥磨損：環模壓輥長時間使用后，磨損嚴重的壓輥無法提供足夠的摩擦力將原料送入環模孔，而環模喇叭口的磨損則會影響進料口的順暢度，降低產能并可能導致堵機。

◇軸承損壞：軸承損壞會使得其中的壓料部件不能夠工作，大量的原料在制粒室中排不出去，就會堵在其中。寶殼建議更換質量好的軸承，并對其進行定期加油保養。

◇模具質量：新模具可能存在模孔光潔度不足、氧化層或銹點等問題，形成毛刺和摩擦力痕跡，阻礙出粒，甚至引發堵機。另外環模壓縮比過大，也會導致進料時模具就堵塞，且出料顆粒呈現油光發亮或炭化發黑。

◇喂料速度：喂料量忽大忽小，會使顆粒機內部原料的分布和擠壓狀態不穩定。當喂料量突然增大時，原料可能無法及時通過環模被擠出，從而導致堵機。同時，設備內部殘留的原料未及時清理，也會積累并堵塞通道。

◇停機不當：如果在顆粒機運行過程中突然停機，而此時環模和壓輥之間還殘留有原料，這些原料在設備重新啟動時可能會因為溫度降低、原料干結等原因而導致堵機。